【干货分享】7大影响涂布液粘弹性的因素分析

发布时间：2022-06-30点击：10672

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复合膜剥离强度是困扰软包厂的一大问题，有太多因素都可能对其产生影响。一旦剥离强度发生变化，最终的包装质量就会有问题。

【1】上胶量不足

胶液浓度偏低。根据产品的结构及用途确定所要求的上胶量，来调配适当的胶液浓度。
胶液在刮刀上回流时，气泡未能及时消除。在涂胶辊两边缘处，各粘结一片纸条，使刮刀上的胶液在回流到胶槽过程中延缓回流时间，给胶液气泡提供充分的破裂时间。
涂胶辊未及时清洗，造成网眼堵塞。在停机前，用溶剂清洗涂胶辊，并在清洗过程中，用毛细铜刷不断刷洗；同时，根据上胶量的不断减小（制定一个下限，如3 克/平方米），低于这个下限就必须定期清洗。
压辊硬度偏低采用硬度较大的压辊。
网线辊线数与上胶量的匹配。上胶量的大小与网线辊的线数匹配是一一对应的，所以在确定了上胶量后，必须选用与之相匹配的网线辊。
压力过大，使上胶辊绕曲变形，造成局部上胶量不足。适当控制压辊压力，尽量减小涂胶辊的这种绕曲变形。
胶液为粘流体，在生产过程中，速度偏高，造成局部上胶量不足。严格控制线速度，不可超过工艺要求的线速度。
油墨层偏厚，在复合过程中作为载胶膜，在涂胶时油墨层消耗一定量的粘合剂，造成涂胶量不足。对于满版印刷材料，在复合时适当的增大上胶量，并且提高固化剂的量。

【2】烘干温度

【3】复合部

复合温度偏低，经过烘箱烘干后，胶膜失去了流动性能，但是在内部还存在着一定的蠕动性能，并随着温度的提高而增加，从而提高了复合材料的复合强度。因此，不能忽视温度在复合中的影响，并且要确保有效的复合温度。
复合压力不足，经过烘箱烘干后，胶膜失去了流动性能，但是在内部还存在着一定的蠕动性能，这种性能随着压力的增大而增强，并且有利于二次溜平，减少细微缺陷。因此，压力必须足够大。
复合夹角过大，夹角过大可想而知在复合过程中，与空气的接触面就增大了，这样就有可能带入一定量的空气，从而影响复合质量，尤其是空气中的水蒸气，带入空气中后，会与胶膜中的固化剂反应，造成固化不彻底以及有气泡产生。所以，复合夹角不宜过大。
环境湿度偏高，环境中的湿度偏高，在复合中带来的质量问题是多方面的，如涂胶辊在涂胶过程中，胶液中的乙酸乙酯会不断挥发，乙酸乙酯的挥发会带走一定的热量，造成了局部变冷，使空气中的水蒸气大量凝结在涂料棍上，回流到胶槽中，水与胶中的固化剂反应形成固化剂不足现象。

【4】薄膜材料

【5】粘合剂

【6】乙酸乙酯

乙酸乙酯的纯度不达标，含水及醇类物质偏高。严格按照“氨酯级”乙酸乙酯的要求使用乙酸乙酯，采用正规大公司的产品，不可轻易使用非正规企业生产的产品，因为“氨酯级”乙酸乙酯的生产控制要求非常高，非正规企业很难生产出符合要求的产品（即含水及醇类物质偏高）。

【7】油墨

误用油墨，把表印油墨当作里印油墨使用。在使用前，必须分清楚所要使用的油墨是作为表印还是里印（即复合面印刷）。
油墨与粘合剂不匹配（体系）。对于镀铝复合，可以适当控制干燥效果，使胶膜保持一定的柔韧性（即在复合过程中，不可使胶膜干燥太彻底），在胶液配置时可以适当减少固化剂。特殊涂胶法（即在镀铝膜上涂胶）对于镀铝复合来说，是解决复合强度偏低的途径。

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